Hjemmelavet drivhusramme

Efter at jeg så forskellige præfabrikerede drivhuse, der blev købt i forskellige butikker, havde jeg en stærk mening om skrøbeligheden i disse strukturer. Jeg griner især installationen af ​​galvaniserede tynde plader med skruer praktisk talt fra en børns designer. Min havegrund er placeret på en bakke, der er næsten ingen træer, åben plads, så vinden er meget stærk, og den "fabrik" præfabrikerede konstruktion af drivhuset vil ikke kunne modstå vindstød. Senere, under installationen i blæsende vejr, blev jeg overbevist om rigtigheden af ​​min antagelse, et ark polycarbonat, der allerede næsten var fikset på grund af dets vindmængde, ligesom en flu kom ud og kastede en stige tilbage på 50 kg.
Opgaven var desuden at få et drivhus, der var 3 meter bredt, 8 meter langt, med evnen til frit at bevæge en person med gennemsnitlig højde deri, dvs. op til 1,8 meter. Så jeg besluttede at lave et polycarbonat drivhus med en ramme lavet af en metalprofil af mit eget design.
Rammen er hovedsageligt skitseret fra et let metalrør og hjørne. Konstruktionen af ​​den "tag" fremstillede ryg type, den sædvanlige gavl, testet i pålidelighed. Højden på ryggen varierer afhængigt af vejrforholdene i dit område, jeg valgte med en spærrevinkel på 45 grader, så sne let kan glide om vinteren. Når man installerer spærrene forstærket med en tværgående bjælke, forbindes med en trekant.
Standard polycarbonatplader har følgende dimensioner: tykkelse 4 mm, bredde 2,1, længde 6 meter. Jeg henleder opmærksomheden på kvaliteten af ​​polycarbonat, jeg brugte den russiske producent Sunnex, lad os sige, at den er af medium kvalitet, der er et mere holdbart og tæt materiale, dette kan ses i bøjning, struktur og vægt, gennemstrømning til ultraviolet. Valget er dit, men spar ikke for at undgå dets gennembrud under belastning fra sne eller vind.
Traditionelt begyndte konstruktionen med at lægge et lille fundament, da drivstoffet i mit tilfælde skulle repareres grundigt og for at undgå forvrængninger. Jeg påførte tynde fundamentblokke og armerede betonsviller. Bolte til kraftige fastgørelser af rammen rundt om hele drivhusets omkreds blev lagt i de "almindelige" huller i svillerne. Under installationen af ​​hele rammestrukturen, der er svejset i dele, tjente disse fastgørelseselementer som en fastgørelsestjeneste til den videre installation af det øverste gitter (det var dog nødvendigt at hjælpe med at understøtte rammen i øjeblikket).
Caracas lavet af et metalprofilrør 20 * 40 mm med en grill op til 1 meter, ellers kan polycarbonat falde gennem om vinteren fra iskold sne. Han lavede de nederste ender fra hjørnet 35 * 35 mm, så døren ville lukke ved samlingen.
Ikke et uvigtigt øjeblik, vi designer rammen på en sådan måde, at polykarbonat skæres mest økonomisk, nemlig at vi gør sidevæggene 1,05 meter høje under hensyntagen til at skære arket halvt på langs. Rafters 2,1 meter lange for at fastgøre to lag på taget og skære et ekstra ark i stykker på 2 meter.
Foruden døren leverede jeg to vinduer til ventilation i drivhuset, fra le side ved enden og siden af ​​strukturen, svejset 20 * 20 mm fra en lysprofil. Jeg installerede vinduerne på klaverhængslerne, de er ret tynde og forstyrrer ikke polycarbonatet, så de passer godt ind i rammen.
Alle samlinger og huller i polycarbonatet passerede gennem silikone og fra bunden af ​​spalten med monteringsskum. Rammen på svejsestedene blev slibet, malet med en korrosionsbeskyttelse og maling.
Materiale til opbygning af drivhus:
- polycarbonat 2,1 * 6 m. - 5 lag;
- metalprofilrør 20 * 40 mm - 120 meter;
- metalprofilrør 20 * 20 mm - 18 meter;
- selvskærende skruer med en skive og en bor - 1000 stykker;
- fundamentblokke (sviller) med en samlet længde på 22 meter;
- sand til at lægge fundamentet;
- fastgørelseselementer og bolte til rammen;
- antikorrosiv maling;
- dør- og klaverhængsler, dørhåndtag;
- svejseelektroder 3 kg.
Fordele ved drivhuset: gavl, fast konstruktion; stiv fastgørelse af rammen; krævede geometriske dimensioner; brugervenlighed; muligheden for økonomisk skæring af materiale; få led.
Ulemper: knudepunktet mellem tag og sidestativstol viste sig som sådan at være forstærket med to profiler, hvilket ikke er økonomisk levedygtigt.